在全球能源转型与绿色低碳浪潮的推动下，新能源汽车与储能产业迎来了爆发式增长。然而，伴随动力电池退役潮的集中到来，废旧电池中富含的镍、钴、锂、锰等稀有金属若无法妥善处理，不仅会造成重金属环境污染，更是战略资源的巨大浪费。在众多循环利用路径中，hydrometallurgy（湿法冶金）技术凭借能耗低、金属回收率高以及产物纯度高等显著优势，已成为当前锂电池湿法冶金回收工艺的核心支撑。该工艺利用液相化学反应实现金属元素的分离提取与循环再生，为新能源产业链构建了关键的资源闭环。

完整的锂电池湿法冶金回收工艺通常始于退役电池的机械预处理。废旧电池经过放电、精细拆解、破碎、物理分选和热解脱碳后，分离出高价值的活性物质粉末，即业内所称的黑粉。酸浸是湿法流程中的首个核心化学反应阶段。黑粉通常在无机酸（主要为硫酸）介质中，配合双氧水等还原剂进行强化浸出。双氧水能够将高价态难溶的钴、锰还原为低价可溶离子，在适宜的温度与搅拌条件下，镍、钴、锰、锂等有价金属的浸出率普遍可稳定在98%以上，固态电极材料由此顺利转化为富含混合金属离子的酸性溶液。 浸出液中往往混杂着铁、铝、铜等壳体与集流体杂质，必须进行精密的分离纯化。工艺首先通过沉淀法或中和水解去除铁、铝等杂质离子，随后进入关键的溶剂萃取工序。利用特定萃取剂对不同金属离子络合选择性的差异，通过多级逆流萃取，逐级分离出铜、锰、钴、镍。萃取后的有机相经酸性反萃，可直接制备出高纯度硫酸钴、硫酸镍和硫酸锰溶液。而富集在最终萃余液中的锂元素，则通常通过蒸发浓缩并加入碳酸钠沉淀析出电池级碳酸锂，或结合先进的双极膜电渗析技术直接制取单水氢氧化锂。

相较于高能耗且锂元素回收率低的传统火法冶金，锂电池湿法冶金回收工艺展现出极高的综合效益。该工艺反应条件温和，各金属元素的综合回收率极具竞争力，且产物能直接回用于动力电池三元前驱体和正极材料的合成。随着环保监管要求的提高，现代湿法冶金工艺正向着绿色低酸浸出、萃取剂无害化以及高盐母液零排放等清洁方向升级。通过工艺短流程化与智能化连续生产的推进，湿法冶金正持续激活退役动力电池的二次生命，为全球绿色能源经济的可持续发展提供稳定的资源保障。